荧光灯源于国外，却在中国得到了长足的发展，据照明行业统计资料显示，全球80%的荧光灯产自中国。

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由于荧光灯节能，而且性价比优越，因此备受消费者青睐，是所有照明电光源系列中产销量最大、增长速度最快的灯种。中国的荧光灯产业经历近十年的创新与发展，已经形成了紧密联结的产业链，其规模化的分工协作，构筑了各具资源、技术、成本等优势的区域产业集群，因而满足了全球不同层次的市场需求，促使中国成为了最具活力的全球荧光灯生产基地。

随着我国经济的发展与建设节约型社会的需要，节能环保成为电光源领域的新课题，这个课题决定了荧光灯必须朝着高质量、长寿命方向发展。对于荧光灯来讲，这是机遇，也是挑战。目前，影响荧光灯寿命的原因很多，材料、工艺、管理等等，其中有一个重要的原因就是灯丝制造技术落后。这种状况长期以来不被重视，成为困扰荧光灯产品朝长寿命方向发展的一大瓶颈。

据调查，国内大多数荧光灯生产企业的技术创新仅局限于镇流器和灯管（外观）领域，很少对直接关系荧光灯寿命的灯丝做比较深入的探索和研究。究其原因，主要是因为荧光灯灯丝已经成为独立的产业分支。灯丝生产企业和荧光灯生产企业之间通过供求关系相衔接，即使存在协作关系也因受到技术保密和各自利益的制约而流于形式，许多荧光灯灯丝是试验得出的结果。有关灯丝的技术指标，如冷态电阻、条重、储粉量、电流密度、热容量等与荧光灯生产企业设想的目标存在较大差距，尤其是对荧光灯阴极寿命影响重大的储粉量与电流密度指标，国内的灯丝制造企业至今无法在设计环节进行确定，市场上所能见到的同类灯丝均大同小异。

传统的灯丝制造技术已经跟不上荧光灯的创新发展，有些大企业意识到灯丝的研发制造对产品竞争力的影响，已经投入较大的资金建立了自己的灯丝研发加工中心，促进了品质的提升。中小规模的荧光灯生产企业在选择灯丝时，一般是借鉴别人的经验或向为同类产品提供灯丝的供应商寻求支持，虽然有效地促进了同类荧光灯灯丝选型趋于统一，缩小了品质差距，却也滋长了荧光灯企业的依赖心理，削弱了创新意识。一些知名的荧光灯生产企业或灯丝供应商成为仿效的对象，因此，产生了不良的市场竞争现象。

事实上，不同厂家的荧光灯设计参数应该是不同的，原则上必须根据荧光灯的总体设计方案来定制匹配的灯丝，而传统技术的灯丝供应商却难于做到这一点，也无法对灯丝制成阴极之后的相关特性参数做出进一步的量化描述，当然也就无法对阴极灯丝的预期寿命做出合理的评估，只有试验好了才知道是什么性质的灯丝，从而制约着荧光灯产品朝长寿命方向发展。

荧光灯的寿命主要取决于其阴极发射电子能力和耐离子轰击能力，因此，如果阴极与镇流器或灯管匹配不当，最易受到损坏。当阴极发射的电子不足以点燃荧光灯或灯丝受离子轰击产生断丝时，灯管的寿命也就终结了。所以，如何改善提高阴极发射电子效能以及阴极灯丝的耐轰击能力，成为影响荧光灯寿命的关键问题。

目前，荧光灯采取直热灯丝方式加热阴极激发电子，温度小于1000℃，相对白炽灯而言，对真空状态下的钨丝脆性几乎不会产生，基于阴极的主要功能是“储粉”和“加热”，不同功率的荧光灯可采用相同规格的灯丝，可见荧光灯阴极对螺旋灯丝的选型范围较大，只要裹着电子粉的灯丝不断，镇流器比较可靠，制灯企业就可以简单地生产出寿命达到5000小时左右的荧光灯，有的也可以标称6000-8000小时，这种粗放型的生产方式在国内节能灯企业普遍存在。在国内电子技术高度发达的今天，由于荧光灯灯丝创新技术的滞后，导致了国产荧光灯整体寿命水平难于突破10000小时。